车工注重 事项,叉车工注重 事项

 admin   时间:2022-04-24 20:54   43 人阅读  0 条评论
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<三分车工七分刀具 车工注意事项,想 干好车床首先要保证“武器”要趁手,再就是多干多练,外圆、内孔、长度、锥度、螺纹的团结 训练 ,再就是重大 零件的车削训练 ,如:内外梯形螺纹,蜗杆,细长轴,薄壁套等,并学会使用中央 架和跟刀架。今天就随着一位老司机,一起学习车工注意事项! 1 车削细长轴“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难...

三分车工七分刀具 车工注意事项,想 干好车床首先要保证“武器”要趁手,再就是多干多练,外圆、内孔、长度、锥度、螺纹的团结 训练 ,再就是重大 零件的车削训练 ,如:内外梯形螺纹,蜗杆,细长轴,薄壁套等,并学会使用中央 架和跟刀架。今天就随着一位老司机,一起学习车工注意事项

1 车削细长轴

“车工怕车杆”。这句话反映出车削细长杆的难度。由于细长轴的特点和手艺 要求,在高速车削时,易发生振动、多棱、竹节、圆柱度差和弯曲等缺陷。要想顺遂 地把它车好,必须周全 注重 工艺中的问题。

1)机床调整

车床主轴与尾座两中央 线的连线与车床大导轨上下左右必须平行,允差应小于0.02mm。

2)工件安装

在安装时,只管 不要发生过定位,用卡盘装夹一端时,不要凌驾10mm。

3)刀具

接纳Κr=75°~90°偏刀,注重 副后角α′0≤4°~6°,万万 不宜大。刀具安装时,应略高于中央 。

4)跟刀架、在安装好后必须举行 修整

修整的要领,可接纳研、铰、镗等要领,使跟刀架爪与工件接触的弧面R≥工件半径,万万 不行小于工件半径,以防止多棱发生。在跟刀架爪调整时,使爪与工件接触即可,不要用力,以防竹节发生。

5)辅助支承

工件的长径比大于40时,应在车削的历程中,增设辅助支承,以防止工件振动或因离心力的作用,将工件甩弯。切削历程中注重 顶尖的调整,以刚顶上工件为宜,不宜紧,并随时举行 调整,防止工件热胀变形弯曲。

2 反走刀车削细长杆

车削细长杆的要领许多,一样平常 是使用 跟刀架举行 正走刀或反走刀车削。但反走刀车削与正走刀车削相比,有许多优点,大多被接纳。

在车削中容易泛起两种问题,一种是多棱形,这主要是刀具后角大,跟刀架爪部的R与工件所车出的直径不符所致;另一种就是竹节问题,它是由在架子口跟好跟刀架后,在对刀、走刀到切削外貌时,由切削深度由极小到突然增大,使切削力转变 ,工件发生向外让刀,直径突然变大,当跟刀架走上大直径时,车出的直径又变小了,云云 循环,使加工出的工件为竹节形。

为了防止竹节形的发生,当车好架子口时,仔细跟好跟刀架,对刀后反走刀,使用 中拖板手柄,再吃深(0.04~0.08)mm,但要凭证 切削深度巨细无邪 掌握。

3 滚压调直法

在机械加工中,常接纳滚压加工来提高工件外貌硬度、抗疲劳强度和耐磨性,降低工件外貌粗拙度,延伸 工件的使用寿命。同时,也可使用 在滚压的历程中,金属在外力作用下塑性变形,使内应力改变来调直刚性较好的轴类和杆类工件。

在对工件举行 滚压的历程中,被滚压工件在外力的作用下因外貌层硬度不均而发生弯曲。弯曲的旋转中央 高处,遭受 的滚压力大,而发生的塑性变形也大,这样使工件的弯曲水平越发增大。特殊 是在接纳刚性滚压工具时,此征象 更为突出。

滚压调直的要领是在对工件第一次滚压后,检查工件的径向跳动,凹处做上记号,用四爪卡盘把工件的凹处,调整到机床回转中央 的高处来,与工件弯曲的巨细成正比,再举行 第二次滚压,然后用百分表和调整四爪卡盘的卡爪,把工件校正。再用百分表检查弯曲的情形 ,如还弯曲,再用上述的要领,调整工件,举行 第三次滚压,直至到达工件要求的直度为止。第二次以后所走刀的长度,应凭证 详细 情形 ,不必走完全程,而且要接纳反走刀。

接纳滚压调直,一样平常 在对工件举行 滚压的历程中完成,不仅不会损伤工件的外貌,而且使工件外外貌受到较量 匀称 的滚压,不会发生死弯,也易于操作。

4 丝杠挤压调直法

对于直径较大长度也较长,又存在几个弯的丝杠,接纳挤压调直,效果很好。

1)事情原理

接纳调直工具,在外力的作用下,挤压丝杠牙底外貌,使其外貌发生塑性变形,向轴向延伸,改变丝杠内部应力状态 ,而使其变直。

2)调直要领

先在车床上或平台上,测出丝杠弯曲的位置和偏向,然后把弯曲的凹处向上,凸面向下与金属垫板接触,用扁铲和用手锤攻击丝杠牙底,使丝杠小径的金属变形,而到达调直的目的。在整个调直的历程中,检测弯曲情形 ,攻击扁铲挤压交织举行 ,直到把丝杠调直。此种要领,简而易行,不仅适用于巨细丝杠,而且也适用于轴类毛坯的调直,调直后也不易回复。

3)应注重 的问题

调直用的专用扁铲尺寸R,应大于丝杠牙底直径的一半,b小于牙底宽,α小于牙形角;与工件接触的R截面,应磨出圆弧;调直完后,应用锉刀将被挤压的牙底处修平。

5 橡胶螺纹的加工

由于橡胶的硬度很低,弹性模量只有2.35N,相当于碳钢的1/85000,在外力的作用下,极易变形,切削时很难题 。特殊 是切削加工一些异形螺纹,更为难题 。

为相识 决橡胶螺纹的加工,在车床上安装一个可以恣意 调整螺旋角的磨头,或在螺纹精度要求不高的情形 下,也可用风动磨头取代。砂轮接纳直径Φ60mm~Φ80mm,粒度为60#~100#的白刚玉砂轮。砂轮安装后,接纳金刚石笔将砂轮形状修整好,砂轮的形状是螺纹的法向截面形状。

螺纹导程小,车床铭牌有,可以直接扳动车床手柄获得。当车床铭牌上没有,必须盘算出所需的挂轮。一样平常 可查手册,也可用盘算的要领,求出并制造所需的挂轮。

一样平常 螺纹导程大于300mm时,必须降低主轴转速,以免因主轴转速高而影响螺纹磨削质量,同时也使操作主要 或损坏进刀箱的零件。减速的要领有:改变主、被动皮带轮直径;在车床外增添 减速箱。

分头的要领,和车多头螺纹的要领一样。

在车床上接纳磨削橡胶螺纹,是一种高效率、高质量的加工工艺,先后接纳磨削的要领,加工导程为(1.5~1280)mm的单头和多头橡胶螺纹,其质量均切合要求。

6 台阶深孔车削的要领

在车床上车削长径比大于4的孔,由于刀杆的刚性差,切削时振动,影响切削效率和加工外貌的质量,给车削带来了难题 。特殊 是孔径较大而孔很深,并带有台阶的情形 下,由于刀杆、机床刚性的影响,加工更为难题 。

先在车床上用卡盘和中央 架安装好工件,用内孔刀加工工件两头 的短孔,并各配一个套和专用刀杆。在车削中央 长孔时,先将左端的支承套装人工件孔内,再将工件安装在车床上,把刀头伸出长度在刀杆上调整好,连同左端的支承套一起装入工件内孔,用刀垫调整好刀杆崎岖,将刀杆牢靠 在车床方刀台上,使刀杆在套中能自若 的滑动,便可使工件旋转,最先 走刀切削,直到工件纵向深度为止。

当工件车完后,再反向移动大拖板,连同右端的支承套和刀杆一起从工件中退出,即可卸下工件。加工第二件时,先安装好左端的支承套,装夹好工件,再将刀杆伸入到工件左端支承套内,装好右端支承套,即可最先 第二个工件的车削。

工装的特点:两头 用支承套支承刀杆,大大增添 了刀杆的刚性,使切削无振动,保证了已加工外貌的粗拙度;两头 用支承套支承刀杆车削,保证了孔间的位置精度;操作轻盈 ,效率比传统的扩孔法提高5倍以上。

7 调整中央 架的要领

在车削长度、直径较量 大的空心工件的内孔、端面时,需使用中央 架。若是 中央 架调整得欠好,工件的轴心线和机床的主轴心线不重适时,加工中就会发生端面洼心和鼓肚及孔的锥度误差。严重时,工件从卡盘中脱出,造成事故。

安装这类工件时,工件一端接纳三爪卡盘或四爪卡盘,另一端放在中央 架上。然后在工件的孔中塞紧一块木板或在工件端面用黄油贴上一张纸,将尾座顶尖的尖部靠在木板或纸面上,选用较低的主轴转速,使工件转一两周,这时木板或纸面上被顶尖划出一个圆圈,再调整中央 架三个托,使圆圈的中央 对正顶尖的尖部,这样基本上就使工件的中央 线与机床主轴的轴心线基本重合。在半精加工后,如丈量出端面平面度和孔圆柱度超差,再对中央 架的三个托举行 微量调整,予以消除。

8 巧取孔内的中央 钻尖

在钻中央 孔时,由于车床尾座的中央 与工件旋转中央 纷歧致,或用力过大、工件质料塑性高和切屑堵塞等缘故原由 ,常造成中央 钻折断在中央 孔内,不易取出。

如接纳扩大中央 孔的要领来取,那么中央 孔就会改变原来的尺寸,达不到质量要求。这时,只要用一段磨尖的钢丝,把尖部插入中央 孔内钻尖的容屑槽内,拨动几下,钻尖一运动,就用磁铁或磁力表座一吸,折断在中央 孔内的中央 钻尖就取出来了。

9 车削细长轴时的缺陷消除要领

1)鼓肚形

即车削以后,工件两头直径小,中央 直径大。这种缺陷发生的缘故原由 ,是由于细长轴刚性差,跟刀架的支承爪与工件外貌接触不实,磨损发生了间隙,当车削到中央 部门时,由于径向力的作用,车刀将工件的旋转中央 压向主轴旋转中央 的右侧,使切削深度减小,而工件两头 的刚性较好,切削深度基本上无转变 。由于中部发生“让刀”而使细长轴成鼓肚形。

消除的要领:在跟跟刀架爪时,一定要仔细,使爪面与工件外貌接触实,不得有间隙。车刀的主偏角应选为75°~90°,以减小径向力。跟刀架爪,应选耐磨性较好的铸铁。

2)竹节形

形状如竹节状,其节距约莫即是跟刀架支承爪与车刀刀尖间的距离,而且是循环泛起。这种缺陷发生的缘故原由 ,由于车床大拖板和中拖板的间隙过大,毛坯料弯曲旋转时引起离心力和在跟刀架支承基准接刀处,发生接刀时的“让刀”,使车出的一段直径略大于基准一段,继续走刀车削,跟刀架支承爪接触到工件直径大的一段,使工件的旋转中央 压向车刀一边,车削出的工件直径减小。这样,跟刀架先后循环支承在工件差异直径,使工件脱离 和靠近车刀,而形成有纪律的竹节形。尚有 在走刀中跟跟刀架爪,用力过大,使工件的旋转中央 压向车刀这边,造成车出的直径变小,继续走刀,云云 循环,也形成竹节。

消除的要领:调整机床各部间隙,增强机床刚性。在跟刀架爪时,做到爪面既要与工件接触实,又不要用力大。在接刀处多切深(0.05~0.1)mm,以消除走刀时的“让刀”征象 ,切深的巨细,要掌握机床的纪律,无邪 掌握。

10 反转滚花

传统的正转滚花,在滚压的历程中切屑易进人工件和滚花之间,造成工件受力过大发生花纹乱扣及重影等。若是 将主轴反转,就可以有用 地防止上述弊病,滚压出纹路清晰 的花纹来。

11 防止中央 钻折断的要领

在车床上钻直径小于1.5mm的中央 孔时,中央 钻极易折断。除钻时小心和勤排屑外,就是钻孔时,不要锁紧尾座,让尾座的自重与机床导轨的摩擦力来举行 钻孔。当钻削的阻力过大时,尾座会自行退却,而掩护了中央 钻。

12 车小偏心工件的套

用套来装夹工件车偏心,其装夹效率比用四爪卡盘高6~8倍。已知偏心距e与工件外圆直径Φ2,即可求出夹具套的内径Φ1,Φ1=2e+Φ2。加工夹具套内径Φ1时,一定要注重 内孔精度,以免影响工件的偏心距尺寸精度。

13 旋轴的要领

螺旋运送 机构,在运送 粒状质料的工厂应用较多。该机构中的螺旋轴在制造时,它的螺旋片是用钢板焊接成的。这种螺旋板的齿形高、底径小、外径与轴颈必须同轴。要到达这一要求,必须用车床车削螺旋轴的外径。

这种轴一样平常 都长,在加工外径时,由于螺距大、齿深、齿薄、刚性差,又是断续切削,齿部受切削攻击而发生振动,使其不能正常切削,而且还损坏刀具。为相识 决这一问题,不得不降低切削速率 、减小切削深度和进给量,这样使工效大幅度地降低。

为了提高工效和质量,就接纳简朴易行的车削螺纹的要领,按螺旋轴的螺距挂好挂轮,使用 大丝杠发动大拖板走刀来车削。当车完第一刀后,记着中拖板刻度,大拖板返回后,用小刀架往前移(0.5~0.7)mm,再最先 走第二刀,这样一直到把外圆车好。

用此要领车削出的螺旋轴齿顶平整,基本上消除了断续切削,加工效率比原来提高近10倍。

14 车床铭牌以外螺纹的加工

在众多的机械传动中,多头蜗杆、多头螺杆、多头螺旋花键、变导程蜗杆、双导程变齿厚蜗杆、斜齿轮啮合蜗杆等的螺距、导程在车床上铭牌查不到,给加工带来难题 。现先容 一种在车床铭牌上查不到所需螺距(或导程)的一种解决要领,可以省去作挂轮的贫困 。

例如,入口 铣床上与斜齿轮啮合的蜗杆,其法向模数为3.175,圆周模数为3.184,在车床上找不到3.184模数,要加工就得盘算与制作挂轮。经由 盘算与剖析 ,把模数螺距换算成米制螺距,即3.184×3.1416=10.003mm,这样就可以按螺距10mm加工。

在装备 大修和维修中,多数以米制来丈量螺纹的螺距,这样就会泛起非尺度螺距。现实 上螺纹分通俗 、英寸制、模数、径节和非尺度螺纹,它们的螺距可以相互转换。如9.4248mm、12.5664mm、12.7mm、25.4mm和7.9756mm等,均可按其他种类螺纹处置赏罚 ,其效果 是P=9.4248mm、P=12.5664mm,划分为模数3和模数4。

又如12.7mm、25.4mm,划分为2牙/英寸和1牙/英寸的英制螺纹。P=7.9756mm则为DP=10的径节螺纹。

15 镗削大长内锥孔的工装

在车床上加工直径较大、长度较长的内锥孔时,如接纳一样平常 的车削要领,由于刀杆刚性差,车削时振动,切削用量很小,甚至无法切削。多次乐成地加工出合乎要求的大型内孔或内锥孔。

加工时,工件一端用卡盘夹住,另一端用中央 架支承。在车床主轴孔内放一反顶尖,将刀杆一端用钢球定位,另一端用毗连 套和紧固螺钉把刀杆牢靠 在车床尾座套筒上,使其在工件旋转时,刀杆不转动。刀盘在刀杆上由于键的作用,只能作轴向滑动。铁丝的一端牢靠 在刀盘上,另一端牢靠 在车床大拖板上,当大拖板举行 纵向走刀时,拉动刀盘作轴向移动,完成进给运动,举行 切削。

在刀杆安装前,必须把车床尾座放在大拖板前面,以利于大拖板拉动铁丝发动刀盘移动,进给量的巨细,可调整进刀箱手柄获得。加工锥孔时,可偏移尾座,使刀杆轴线与工件轴线线在水平偏向偏移一个斜角。刀盘返回时,用手推刀盘即可。

此工装在车床上加工大型内孔,操作十分利便 ,而且结构也简朴,刀杆的刚性好。

16 改变轮齿数

将C620-1车床挂轮箱自动 轮的齿数32,增添 到48齿,则铭牌上没有的模数螺纹也能加工了。若是 把自动 轮32齿改为64齿,这时车蜗杆可以不受主轴速比的限制,接纳低速精车,有利于改善螺纹外貌粗拙度。

17 降低细长轴外貌粗拙度的要领

在车床上降低细长轴(杆)外貌粗拙度的工艺要领,一种是接纳单轮珩磨法;另一种是接纳滚压法。这是在车床上使用 简朴的工具和工艺解决粗拙度要求低的行之有用 的措施和没有磨床举行 磨削问题。

在车床上精加工细长轴(杆)后,如粗拙度还未到达图纸要求,可接纳单轮珩磨法,对工件外貌举行 再加工,能使工件外貌粗粗度由Ra6.3μm降低到砌(1.6~0.2)μm。珩磨轮轴线与车床主轴轴线夹角一样平常 为28°~30°为好。夹角大效率高,粗拙度大,夹角小效率低,粗拙低。

珩磨轮速率 一样平常 为(30~60)m/min,进给量为(0.5~2)mm/r,粗珩时选大值。珩磨轮对工件的压力为(150~200)N。对于刚性差的工件,应使用跟刀架。珩磨轮的粒度一样平常 为100#~180#,如粗拙度要到达Ra0.2,珩磨轮的粒度应为W40~W280珩磨时用的润滑液,应用加入5%~10%油酸的煤油或柴油。在没有条件时,也可用通俗 乳化液来举行 珩磨历程的洗濯 与润滑。

细长轴(杆)的滚压加工,可以高效率的降低外貌粗拙度的同时,提高外貌硬度和耐磨性。由于工件刚性差,滚压时必须使用跟刀架,使用的要领与粗车细长轴相同,即把跟刀架放在滚压工具的前面,这样阻止 跟刀架爪拉伤工件外貌。刚性或弹性滚压工具均可以对细长轴(杆)滚压。滚压次数一样平常 不凌驾两次。滚压速率 为(20~30)m/min,进给量为(0.1~0.2)mm/r。接纳机油润滑,也可用乳化液润滑。

18 用铜棒校正工件的要领

工件的校正,也称为找正,是车削工件前检查工件的安装是否处于准确 位置的要领。校正的目的,粗车时是为了保证工件余量基本一致;半精车和精车时,是为了保证待加工外貌与已加工外貌相对位置切合要求。迅速而准确 地校正是保证产物质量、缩短辅助时间的主要 措施。

用铜棒校正工件的要领,是在将工件外圆和端面粗车后再安装工件时举行 的一种快速校正的要领。在车床方刀台上装夹一铜棒或铝棒,将工件稍微 夹持在三爪卡盘上,开动车床用100r/min左右的转速旋转,使铜棒接触工件端面或外圆,并用手摇动拖板施加一定压力,使工件外貌与铜棒完全接触为止,再逐步 将铜棒脱离工件,再停车夹紧工件,工件就校正了。

此种校正要领,迅速准确,并能到达一定的精度。若是 工件夹持合理(小于10mm),工件外貌平滑,一样平常 轴类径向跳动和盘类工件端面跳动不大于0.02mm。

19 在车床上校直细长杆的要领

细长杆在车削前必须先校直,否则会造成加工余量不匀称 而车不圆,或因弯曲离心大而增添 杆的弯曲度,无法车削。在车床上举行 细长杆校直,可接纳以下要领。

1)接纳锤击要领

先将细长杆的一端用三爪卡盘夹住约10mm,一端顶尖支承。用较低的速率 使事情旋转,用粉笔在工件画出高点后,停车。左手拿一块凹形的铁块,使凹面靠在工件高点的反面,右手专长 锤攻击工件的高点。攻击力的巨细与工件弯曲的情形 成正比。这样重复一再 ,工件就校直了。这种要领适用杆细而长时。

2)用杠杆撬压法

细长杆在车床安装好后,开车使工件旋转,用一根长300mm的木棍搭在中拖板和方刀台上,摇动中拖板,使木棍压向工件弯曲部门。继续移动中拖板,跟紧尾座顶尖,以防工件脱出,待工件继续旋转几秒钟,再将中拖板逐步 退出,并适当松退尾座顶尖,视工件是否校直。如还弯曲,再继续按上述要领举行 ,直到校直为止。此要领适工件较短的情形 下。

3)用还击法

在细长杆较长、直径相对大一些的情形 下,先把两头 的中央 孔钻好,用主轴顶尖和车床尾座顶尖将它顶起来。然后,用手使工件转动,找出工件上的高点,并用粉笔画上记号。这时,用一块约25mm厚40mm宽,比车床大导轨宽长的铁块或较量 大的木块,横放在大导轨上,在上面放一个头部不是60°尖形而是V型或凹弧型的螺纹千斤顶,支承在工件变曲的高点,稍微用力支起一些,左手用手握住工件,右手用手锤的圆头攻击工件的弯曲的低点。攻击的次数、力度和在工件的长度,与弯曲的巨细成正比。这样校直的工件,还不易恢复弯曲。

除上述在车床上校直细长杆的要领外,还可以接纳在机床外目测,在平台上目测用上述要领校直。

20 车深孔中内球面的车刀

车削工件如图3-61中工件1所示的塑料,尼龙和有机玻璃等质料时,要求内孔圆柱面与深孔中的内球面毗连 点A,必须十分平滑无台阶,这就给加工带来难度。为此,在车削内孔和内球面时,必须在一次精车走刀中完成。

为了加工好此工件内孔,先制作如图3-61所示的内孔车刀。刀片2的材质为工具钢或合金工具钢,淬火为HRC(60~62)。制作的要领:先在车床车削一个刀坯,热处置赏罚 淬火,磨两头 面,用刀片内孔与心轴安装,在外圆磨或工具磨磨外圆和后角至要求,再按图刀片形状把多余的部门磨去,以防车孔时反面碍事,无法举行 车削。然后把刀片用螺钉牢靠 在刀杆上,使刀片的前刀面靠近 于刀杆中央 ,以免刀杆下部碍事,这样也可使刀杆横截面大一些,有利于提高刀杆刚性。

车削内孔时,先用钻头钻孔,用内孔刀粗车内孔。精车时,把图3-61所示的刀具安装在车床方刀台上,并使刀刃和工件旋转中央 等高。先用此刀半精车内孔,孔深基本到达要求。精车内孔圆柱部门后,在统一 次走刀把孔深处内球面也车成。这时,内孔所有 车完。此种刀具与操作要领,使内孔与内球面无接刀痕,十分圆滑。

21 车削平面螺纹

所谓平面螺纹,就是在圆柱或圆盘端面上加工的螺纹。车刀相对于工件运动的轨迹,则是一条阿基米德螺线,它与常加工的圆柱螺纹差异。

在通俗 车床上车削平面螺纹,一样平常 接纳光杠传动,使中拖板丝杠转动,驱动车床中拖板横向移动走刀来车削。这就要求工件每转一转,中拖板横向移动工件上一个螺距。

在工件螺距要求不严酷 时,可用工件平面螺纹的螺距,除以车床增大螺距的倍数(如C620-1车床可增大2、8、32倍),用所得的商,选择车床铭牌相近似的横向进给量,并按要求扳好进刀箱手柄,再把主轴箱上增大螺距手柄扳到增大螺距位置上,并把主轴箱上变速手柄扳到要求的位置上,安装好刀具,就可举行 平面螺纹的车削。

在工件螺距要求严酷 时,就必须配换挂轮箱挂轮。在盘算挂轮前,按上述的要领,选一个近似的横走刀量,并扳好进刀箱、增大螺距和变速手柄,举行 横向走刀。然后用主轴的整数(5转以上)去除横拖板所移动的距离,所得的商是车床的现实 螺距。一样平常 的情形 下,不会与工件要求螺距相等,这就必须盘算替换 挂轮箱挂轮。

车削时,最好接纳弹性刀杆,刀头的几何参数与车圆柱螺纹相同,只不外刀头车内圆一侧的副后角必须磨出双重后角,以防止车削中此部门碍事。接纳车床主轴正反车走刀和使刀具返回。吃刀的要领有两种:一是用车床小刀架吃刀与退刀,小千分箍记数;二是大拖板前面的大导轨上安装磁力表架和百分表,用以控制大拖板的位置和吃刀量,并用大拖板吃刀与退刀。

在车削平面螺纹的历程中,除方牙螺纹外,车削其它牙型的螺纹,也需要像车削圆柱螺纹那样举行 “赶刀”,来精车牙型的两侧面。

其“赶刀”的要领也有以下两种:一是接纳大拖板吃刀与退刀,将小刀架逆时针旋转90°并牢靠 ,“赶刀”时摇动小刀架手柄即可;二是接纳大拖板或小刀架吃刀与退刀,要“赶刀”时,把刀头置于工件之外,在走刀中将主轴停下,但必须无反转,这时将脱落蜗杆手柄落下,把中拖板的手柄旋转需要“赶刀”的数值,再提脱落蜗杆手柄即可。用此要领“赶刀”,必须消除传动链的间隙,就是需要往哪个偏向“赶刀”,中拖板必须往统一 偏向走刀。

“赶刀”以后,再使刀头逐步切入工件。

22 梯形螺纹车刀怎样 磨才好车工注意事项

螺纹车削主要多下手 ,多跟先生 傅学,这样才气前进 的快。

螺纹是在圆柱或圆锥外貌上,沿着螺旋线所形成的具有划定牙型的一连 凸起。螺纹在种种机械中应用很是普遍 ,如在车床方刀架上用4个螺钉实现对车刀的装夹,在车床丝杠与开合螺母之间使用 螺纹转达 动力。加工螺纹的要领有许多种,而在一样平常 的机械加工中通常接纳车螺纹的要领(车工的基本手艺 之一)。在卧式车床上加工螺纹时,必须保证工件与刀具之间的运动关系,即主轴每转一圈(工件转一圈),刀具匀称 地移动一个螺距(或导程)。

它们的运动关系是这样保证的:主轴发动工件一起转动,主轴的运动经挂轮箱传到进给箱,由进给箱经变速后再传给丝杠,由丝杠和溜板箱上的开合螺母配合发动刀架及车刀作直线移动,这样工件的转动和刀具的移动都是通过主轴的发动来实现的,从而保证了工件和刀具之间严酷 的运动关系。在现实 车削螺纹时,由于种种缘故原由 ,造成主轴到刀具之间的运动在某一环节泛起问题,引起车削螺纹时发生故障,影响正常生产,这时应实时解决。

23 牙型角不准确

1)刀尖角不准确

刃磨车刀时刀尖角不准确 ,即车刀两切削刃在基面上投影之间的夹角与加工螺纹的牙型角纷歧致,导致加工出的螺纹角度不准确 。解决要领:刃磨车刀时必须使用角度尺或样板来检测,获得准确 的牙型角,其要领为:将样板或角度尺与车刀前面平行,再用透光法检查。常用的公制螺纹牙型角:三角形螺纹60°,梯形螺纹30°,蜗杆40°。

2)径向前角未修正

为了使车刀排屑顺遂 ,减小外貌粗拙度,镌汰 积屑瘤征象 ,经常磨有径向前角,这样就引起车刀两侧切削不与工件轴向重合,使得车出工件的螺纹牙型角大于车刀的刀尖角,径向前角越大,牙型角的误差也越大。同时使车削出的螺纹牙型在轴向剖面内不是直线,而是曲线,影响螺纹副的配合质量。解决要领:在刃磨有较大径向前角的螺纹车刀车螺纹时,刀尖角必须通过车刀两刃夹角举行 修正,尤其加工精度较高的螺纹,其修正盘算要领为:

tanεr=cosrp·tanα

式中,εr为车刀两刃夹角;rp为径向前角;α为牙型角。

3)高速钢切削时牙型角过大

在高速切削螺纹时,由于车刀对工件的挤压力发生挤压变形,会使加工出的牙型扩大,同时使工件胀大,以是 在刃磨车刀时,两刃夹角应适当减小30′。另外,车削外螺纹前工件大径一样平常 比公称尺寸小(约0.13p)。

4)车刀安装不准确

车刀安装不准确 即车刀两切削刃的对称中央 线与工件轴线不垂直,造成加工出的牙型角倾斜(俗称倒牙)。解决要领:用角度尺或样板来安装车刀,使对称中线与工件轴线垂直,而且刀尖与工件中央 等高。

5)刀具磨损

刀具磨损后没有实时刃磨,造成加工出的牙型角两侧不是直线而是曲线或“烂牙”。解决要领:合理选用切削用量,车刀磨损后实时刃磨。

6)螺距(或导程)不准确

a)螺纹全长不准确 。螺纹全长不准确 的缘故原由 是交流齿轮盘算或组装错误,进给箱、溜板箱有关手柄位置扳错,可重新检查进给箱手柄位置或验算挂轮。

b)螺纹局部不准确 。螺纹局部不准确 的缘故原由 是车床丝杠和主轴的窜动过大,溜板箱手轮转动不平衡,开合螺母间隙过大。解决要领:若是 是丝杠轴向窜动造成的,可对车床丝杠与进给箱毗连 处的调整圆螺母举行 调整,以消除毗连 处推力球轴承的轴向间隙;若是 是主轴轴向窜动引起的,可调整主轴后调整螺母,以消除推力球轴承的轴向间隙;若是 是溜板箱的开合螺母与丝杠差异轴造成啮合不良引起的,可修整开合螺母并调整开合螺母间隙;若是 是溜板箱转动不平衡,可将溜板箱手轮拉出使之与转动轴脱开匀称 转动。

c)车削历程中开合螺母自动抬起引起螺距不准确 。解决要领:调整开合螺母镶条适当减小间隙,控制开合螺母传动时抬起,或用重物挂在开合螺母手柄上防止中途抬起。

24 外貌粗拙度值大

主要缘故原由 :

1、刀尖发生积屑瘤;

2、刀柄刚性不够,切削时发生振动;

3、车刀径向前角太大,中滑板丝杠螺母间隙过大发生扎刀;

4、高速钢切削螺纹时,切削厚度太小或切屑向倾斜偏向倾轧 ,拉毛已加工牙侧的外貌;

5、工件刚性差,且切削用量过大;

6、车刀外貌粗拙。

解决要领:

1、若是 是积屑瘤引起的,应适当调整切削速率 ,避开积屑瘤发生的规模(5 m/min~80 m/min);用高速钢车刀切削时,适当降低切削速率 ,并准确 选择切削液;用硬质合金车螺纹时,应适当提高切削速率 。

2、增添 刀柄的截面积并减小刀柄伸出的长度,以增添 车刀的刚性,阻止 振动。

3、减小车刀径向前角,调整中滑板丝杠螺母,使其间隙尽可能最小。

4、高速钢切削螺纹时,最后一刀的切屑厚度一样平常 要大于0.1 mm,并使切屑沿垂直轴线偏向倾轧 ,以免切屑接触已加工外貌。

5、选择合理的切削用量。

6、刀具切削刃口的外貌粗拙度要比螺纹加工外貌的粗拙度小2~3档次,砂轮刃磨车刀完后要用油石研磨。

25 乱牙

乱牙的缘故原由 是当丝杠转一转时,工件未转过丝杠转数整数倍而造成的,即工件转数不是丝杠转数的整数倍。

常用预防乱牙的要领首先是开倒顺车,即在一次行程竣事 时,不提起开合螺母,把刀沿径向退出后,将主轴反转,使车刀沿纵向退回,再举行 第二次行程,这样往复历程中,因主轴、丝杠和刀架之间的传动没有疏散过,车刀始终在原来的螺旋槽中,就不会发生乱牙。其次,当进刀纵向行程完成后,提起开合螺母脱离传动链退回,刀尖位置发生位移,应重新对刀。

26 中径不准确

中径不准确 的缘故原由 是车刀切削深度不准确 ,以顶径为基准控制切削深度,忽略了顶径误差的影响;刻度盘使用不妥;车削时未实时丈量。解决要领:精车时,检查刻度盘是否松动,而且要准确 使用,精车余量应适当,要实时丈量中径尺寸,思量 顶径的影响,调整切削深度。

27 扎刀或顶弯工件

扎刀或顶弯工件的缘故原由 :车刀刀尖低于工件(机床)中央 ;车刀前角太大,中滑板丝杠间隙较大;工件刚性差,而切削用量选择太大。解决要领:第一,安装车刀时,刀尖要瞄准工件中央 ,或略高些。第二,减小车刀前角,减小径向力,调整中滑板丝杠间隙。第三,凭证 工件刚性来选择合理的切削用量;增添 工件的刚性,增添 车刀刚性。

总之,车削螺纹时发生的故障形式是多种多样的,既有装备 缘故原由 ,也有刀具、丈量、操作等缘故原由 ,扫除 故障时要详细 情形 详细 剖析 ,通过种种检测要领和诊断手段,找出详细 的影响因素,接纳有用 、合理的解决要领。

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